Предприятие ООО «ПромТехПласт» среди многочисленных партнеров компании «ПАНТУС» можно выделить как производственный комплекс, развивающийся быстрыми темпами сразу в нескольких направлениях. О том, как создавалось производство, о сегодняшнем дне и ближайших перспективах развития своего детища рассказывает Дмитрий Жуков, директор предприятия (на фото справа).
– Где, когда и как создавалась компания «ПромТехПласт»
– Компания была создана 8 лет назад в арендованных помещениях на базе приема макулатуры в промзоне. Изначально на предприятии выпускали резинотехнические изделия, но было решено пойти по пути переработки современных материалов – так появился «ПромТехПласт». Мы начали осваивать и внедрять инновационные технологии производства и применять современные материалы: поли уретан, силиконовую резину, ТЭП, полиамид. Постепенно выкупили арендованные нами здания под производственные цеха, склады, расширили парк оборудования.
– Предприятие продолжает выпускать автозапчасти, но теперь уже из полимеров?– Да, производство автозапчастей – это пока основной вид деятельности нашей компании. Но мы работаем над развитием и других направлений. Запустили производство запчастей для радиоэлектронной промышленности – это уплотнение для современных высокотехнологичных антенн, радиолокационных систем. Начали сотрудничать с одним из предприятий оборонной промышленности, ведем переговоры с РЖД. На новой площадке начинаем осваивать производство промышленного оборудования. Планируем изготавливать печи термодиффузионного цинкования, печи закалочные, плавильные вулканизациионные пресса, маслостанции. Словом, расширяем производственные площади и мощности.
– Такие глобальные задачи под силу коллективу? Не будет ли ощущаться нехватка профессиональных кадров?
– На сегодняшний день в нашей компании работает уже более ста человек. Это необходимый минимум для развития предприятия. Все наши сотрудники – балаковцы. Средний возраст коллектива 30-35 лет. Конечно, не все они были профессионалами, но каждый сотрудник проходит обучение у нас в компании, прямо на рабочем месте, и большинство из них я уверенно могу назвать специалистами своего дела. Мы создаем свое конструкторское бюро, оно уже работает, где люди придумывают, разрабатывают, творят. Технологи трудятся над улучшением качества выпускаемой продукции. А собственный инструментальный участок позволяет нам в самые короткие сроки освоить любую позицию, которая будет востребована на рынке.
– Мы сотрудничаем больше 5 лет. Начинали с небольшой номенклатуры запчастей из резины. Постепенно, с переходом нашего производства на новые материалы: полиуретан, силикон, ТЭП, ассортимент расширялся. Мы всегда стараемся заинтересовать наших партнеров новыми продуктами. И прирост по объему с компанией «ПАНТУС» конечно произошел, но, думаю перспектив у нашего сотрудничества еще много.
– Что мешает вам набрать команду менеджеров и самим продавать свою продукцию?– Отдел маркетинга у нас тоже есть. Но задача менеджеров состоит в том, чтобы в тесном сотрудничестве с нашими партнерами находить новые интересные продукты и своевременно предоставлять информацию о новинках нашего предприятия, качестве выпускаемой продукции. Перспективу своего предприятия я вижу в производстве и его развитии. Считаю, каждый должен заниматься своим делом и выполнять его хорошо. Поэтому мы будем качественную продукцию производить, а наши партнеры ее реализовывать. Компания «ПАНТУС» – профессионал в этом деле.
– Полимеры начали осваивать и другие предприятия, ранее выпускавшие только резинотехнические изделия. Какие у вас преимущества перед конкурентами?– Ни у кого из предпринимателей нет ограничений по развитию и расширению своей продукции. Вопрос лишь в том, насколько быстро, оперативно, а также экономически продуманно подходит предприятие к производству продукта. А это уже зависит от поставщиков сырья, от того насколько технологична оснастка, от самих исполнителей заказа. Конечно, конкуренция есть. Поэтому мы беремся за более сложные позиции, где требуется комплекс мероприятий: металлообработка, гальваника, фосфатация, использование специальных клеев, специальных технологических процессов. Словом, ориентируемся на то, что мелким производствам сделать сложно, учитывая, каким финансовым багажом нужно обладать, чтобы вложить деньги в металл, в несколько видов сырья, объединить все это в один продукт, положить на склад и ждать, когда его приобретут. А мы в месяц осваиваем более 20 позиций. Это запчасти на автомобили отечественного производства и иномарки. Выпускаем то, что пользуется спросом.
– Ваша компания 8 лет с успехом заботится о работоспособности автомобилей, а в чем выражается забота о коллективе?– Это, наверное, лучше показать, чем объяснить, поэтому приглашаю в наши цеха. Когда мы взяли их в аренду, все было в полуразрушенном состоянии. Сразу стали восстанавливать помещения, коммуникации. Административный корпус у нас только в планах. Сейчас у меня даже кабинета нет своего. Я все время нахожусь на производстве, мне это нравится, этим я живу. Вот наш цех металлообработки - обрабатывающие центры, шлифовальное оборудование, гибочный станок с ЧПУ и предмет всеобщей гордости – лазерный станок для раскроя металла. Современнейшее оборудование позволило нам освоить новые номенклатурные единицы, а также динамично развиваться и в социальном плане.
Делаем капитальный ремонт помещений, где будут трудиться наши слесари, конструкторы. Запустили собственную экономичную пеллетную котельную, которая отапливает цех. Отремонтированы душевые, раздевалки, кухни оснащены необходимой бытовой техникой. Но думаю, главное в том, что каждый сотрудник нашей компании имеет возможность расти профессионально. Ведь не всегда бывает так, что жизнь складывается, как задумывал. Не каждый смог получить высшее образование. Но если у человека есть желание, есть интерес к работе, мы стараемся дать ему возможность для развития. Отправляем сотрудников на выставки, мастер-классы по работе с оборудованием, курсы переподготовки, повышения квалификации. Словом, создаем для людей такие условия, чтобы им хотелось работать, генерировать идеи, воплощать в жизнь новые сложные проекты.
