Регистрация
Вход
8 (800) 555 87 21 звонок по РФ - бесплатный
a:2:{s:4:"TEXT";s:27376:"

Интервью с руководством БМРТ (БалаковоМеталоРезиноТехника)

С балаковским производителем БалаковоМеталоРезиноТехника мы сотрудничаем очень тесно, и часто проводим рабочие встречи. На одной из таких встреч мы решили подробнее узнать о том, как из автомастерской выросло мощное предприятие общей площадью более 10 000 кв.м., о его истории, особенностях и о людях которые здесь работают – для того чтобы познакомить вас со всеми достоинствами и преимуществами продукции БМРТ. Наши коллеги побеседовали с начальником сбыта Федоровым Олегом Владимировичем и управляющим производством Семенняковым Игорем Алексеевичем.

Когда образовалось предприятие, и почему было принято решение развиваться в направлении резинотехнических изделий?

Изначально появился интерес к ремонту у Владимира Ивановича Ломова, и когда появилось разрешение на частное предпринимательство, он открыл автостанцию. Затем, совместно с Копыльцовым организовали предприятие, но в дальнейшем разделились по разным направлениям. Со временем появился капитал, купили площадку, на которой производство функционирует по сей день. С этого все и началось.

bmrt
Был ли в вашей истории переломный момент, когда предприятие стояло на грани?

Легко никогда не было, всегда были какие-то трудности. Но чтобы прямо на грани стояли – такого не было. Хотя раньше и было проще работать, сейчас время непростое, но мы всегда развивались уверенно. – говорит Олег Владимирович Федоров.

Владимир Иванович Ломов – человек целеустремленный и хотел построить мощное предприятие. Весь заработанный капитал он вкладывал в производство, то же происходит и сейчас. Мы обновляем оборудования каждый год. – добавил управляющий производством Игорь Алексеевич.

Что сейчас представляет собой БМРТ, какие есть участки, цеха?

Производство любой детали начинается с формы, соответственно, есть участок изготовления пресс-форм – от начала до конца: привезли лист металла, вырезали, затем термическая обработка и чистовая подготовка.

bmrt_proizvodstvo

Участок гальваники, там мы пресс-формы покрываем хромом. Это придает гораздо более привлекательный внешний вид запчастям, кроме того хромирование повышает износостойкость формы, и она может работать до 30 лет. Так мы полностью весь цикл по формам закрываем самостоятельно, все операции до выхода форм на пресс.

Есть цех подготовки резины, а также отдельный участок, где смешивают резиновые смеси.

Два участка вулканизации. Один работает с 1990 года, и есть новый участок, где стоит немецкое оборудование. Работаем на обоих участках, только один функционирует постоянно, а другой, в связи с тем, что пресс-форма сделана на новые детали, работает в меньшей степени.

Участок подготовки арматуры, он включает в себя полный цикл подготовки: дробеструйная, пескоструйка, намазка, покраска.

bmrt_proizvodstvo

ОТК (отдел технического контроля), присутствует на каждом этапе. При малейшем браке: включение какое-то или даже небольшой недопресс, деталь остается на предприятии для дальнейшей утилизации, в продажу такой товар мы не выпускаем.

Участок сборки – сборка деталей, упаковка, лазерная гравировка – это место, откуда выходит готовая к отгрузке продукция.

И, конечно, имеется много складских помещений.

У вас масштабное производство, много участков по изготовлению деталей, сколько людей трудится на заводе?

Сейчас у нас работает около 230 человек. Мы планируем запуск нового участка производства – это линия цинкования. Сейчас монтируем оборудование и уже чувствуем недостаток персонала. В ближайшее время будем проводить набор новых сотрудников.

Почему вы решили поставить эту линию?

Мы зависим от многих поставщиков. Для многих времена сейчас непростые, иногда возникают перебои с поставками. Так что мы расширяем производство, чтобы избежать этого в будущем.

Есть деталь, которая не требует арматуры, грубо говоря, просто резинки. У нас на производстве есть все необходимое, чтобы выпускать их самостоятельно. А есть детали – армированные, и если нет арматуры, то и детали нет.

Цинкование обеспечивает для детали дополнительную защиту от коррозии и повышает износостойкость запчасти. Мы расширяем собственные мощности, чтобы быть более самостоятельными и меньше зависеть от поставщиков.

Расскажите, пожалуйста, об ассортименте, который выпускает БалаковоМеталоРезиноТехника?

Резинотехнические и резинометаллические изделия для подвески, ходовой части и выхлопной системы автомобилей ВАЗ, ГАЗ, КамАЗ. Сейчас потихоньку осваиваем силикон. Планируется выпуск камазовских прокладок армированных и неармированных, таких как: прокладка клапанной крышки, прокладка под головку цилиндров, которая идет комплектом (пробка на систему охлаждения и прокладка на систему смазки).

produkcia_bmrt
Как принимается решение о запуске в производство новых деталей?

Самое первое это объем – перспективность детали. Допустим, детали Лада Веста – наша новая модель, но объемов на нее пока нет. Через 3 года появятся объемы по запчастям на вторичном рынке. Тогда можно будет подумать, пускать на нее запчасти или нет. Также было с Грантой, мы сами не ожидали, но объем на нее по автозапчастям сейчас стабильный.

Мы должны быть уверены в том, что есть спрос на изделие, потому что на разработку и изготовление одной формы уходит до 2 000 000 рублей. И это если она неармированная.

formi_bmrt

А если запчасти армированные, то мы должны всех своих поставщиков завязать со штампами. Иногда, чтобы отбить форму нужно отработать от 2-х до 5-ти лет. Для выпуска устанавливается новая арматура для изготовления новых запчастей. На изготовление формы уходит около полугода, в зависимости от сложности: примерно 2 месяца на конструирование, в это же время технологи прорабатывают процесс: какая резина и сырье потребуется. Если речь идет об арматуре, то конструктор не может закончить пресс-форму пока не будет готова штампованная арматура. Потому что при малейшем расхождении пресс-форма не так сядет, нужны корректировки. Процесс длительный. Есть штампы и формы, на которые уходит год, чтобы только это спроектировать. Само изготовление формы любой сложности – 3 месяца при готовом проекте.

Формы делаете только для собственного производства?

Только для себя. Достаточно своих мощностей и нужно их загрузить.

ceh_bmrt
Вы говорили про объем. Кроме наших машин рассматриваете что-то?

Мы планируем взять объем производства запчастей на иномарки, но нам не хватает информации. Мы в большинстве случаев опираемся на компанию «Pantus», зная ваш объем по деталям, т.к. профиль с вашим совпадает.

Мы можем всё, но если деталь продается по 300 штук в год, то ее нет смысла проектировать. Только на 1 форму уйдет много времени. К примеру, Лада Ларгус, сейчас она продается 250-300 штук в год. Чтобы сделать эту форму, а она очень сложная, надо потратить много денег и времени.

Сложность с иномарками в том, что модели меняются раз в 3-5 лет. А у нас как начали в 1971 году 1-07 линию ВАЗ и закончили в 2007 году, – смеется Семенняков Игорь Алексеевич. – Объем, я думаю, еще лет 10 будет держаться на одном уровне. Запчасти для иномарок редко переходят из одной модели в другую. У нас же, как началось с 08 и до сих пор, Приора, Гранта – детали повторяются. С одной модели в другую перекочевали. В иномарках такого нет.

Получается, рынок запчастей по иномаркам иначе устроен? Ротация моделей гораздо чаще происходит и запускать деталь в производство совсем не выгодно, если ты не поставляешь запчасти напрямую на конвейер?

В основном да. Например, при запуске АвтоВАЗа, руководство приняло решение сотрудничать с БРТ. Они предоставляли свои формы, по которым БРТ изготавливали детали. И уже позже для расширения ассортимента БРТ освоили производство форм. Основная сложность – разработка формы. Если у тебя есть форма готовая и арматура, проблем нет.

Не так давно мы были на выставке и там познакомились с людьми из Питера. Они поставляли на Kia сайлентблоки, точное количество сейчас не скажу, допустим, 50 тыс. комплектов в год. Для Кореи это маленький объем, заказчику было выгодно предоставить местному производителю форму и брать готовое изделие на месте. Поэтому покупалось все на месте. Через 2-3 года, пошел большой спрос на Rio и Solaris, началось активное производство автокомпонентов, появился объем, форму забрали и стали делать запчасти в Корее.

Или вот пришел в Тольятти к власти новый директор и за собой привел производителя Анвис. Неужели у нас в России нет заводов, которые смогли бы производить эти запчасти? – с удивлением сказал Семенняков Игорь Алексеевич. – Но нынешнее руководство приняло решение поставить другого поставщика. Опять же новые модели по платформе с Рено завязаны, а там тоже свой пул поставщиков.

Давайте вернемся к продукции БМРТ. Известно, что запчасти дороже, чем аналоги конкурентов, вы думали о понижении цен?

Конечно, есть методы снижения стоимости, если нет необходимого объема производства. Когда объем производства падает, стоимость можно снизить следующим образом:

  • замена сырья на более дешевое;
  • замена арматуры на другую;
  • замена металла;
  • упростить сборку и так далее.
sborka_bmrt

Но мы не сторонники этого, и производим детали из того сырья из которого они должны быть сделаны и цена соответствует качеству изделий. Наш принцип – деталь должна «ходить» и мы производители «старой закалки» в этом смысле.

Какое видение у вас на ближайшее будущее? Как изменится авторынок в плане производителей. Будем ли мы в ближайшие 10 лет ездить на одних и тех же машинах, или что-то поменяется?

10 лет это минимум, судя по периодичности выхода новых моделей в АвтоВАЗе (смеется). Ну, поменяют еще раз Ниву. Зачастую сейчас берут просто аналог и меняют модель внешне.

Это кажется подход европейский?

В принципе да. Когда мы были в Китае, все те модели, которые у нас продаются, например Опель Инсигния, это был Бьюик – американская модель. В США и Китае продается как Бьюик, тут как Опель, где-то под другим брендом. Далеко ходить не надо, была вся линейка Шевролет, а стала Уз-Дэо. Конвейер Авео и Ланос перенесли на Украину. А Кобальт, Лачети, Спарк в Узбекистан. Так и происходит. Там выпускается под одним брендом у нас под другим. А рядовой потребитель зачастую не знает этого. Покупают Chevrolet Cruze, думают американская машина, а она такая же американская как Шеви Нива.

А как на БМРТ осуществляется контроль за качеством деталей?

Есть отдел технического контроля. Проверка осуществляется от закупки сырья и до упаковки готового изделия.

Сколько человек трудится в этом отделе?

Порядка 20 человек в команде.

Какая у вас география поставок?

Мы не занимаемся поставками, у нас это выполняют дилеры. Все дилеры местные, балаковские. А детальной информации по продажам в регионах у нас нет.

Хотелось, чтобы дилеры с других регионов были?

Да, нам это интересно, чтобы увеличить ассортимент и объем поставок. Но мы не хотим, чтобы возникал конфликт интересов среди наших партнеров. Те объемы, что есть у нас сейчас, мы можем увеличить в 2 раза, так что и у нас, и у дилеров работы много.

Можете назвать ближайших конкурентов из производителей, которые критично работают в вашей нише?

БРТ, СЭВИ – мы хорошо друг с другом знакомы. Мы постоянно анализируем рынок и проверяем детали других производителей с помощью проверочного стенда, устанавливаем, так сказать, кто на что горазд.

rabota_bmrt

Недавно сделали Джубу (муфта эластичная на нашу Классику). Мы сделали эту деталь лучше всех и по внешнему виду и по качеству, включая и оригинального производителя, но она дорогая и никто ее не берет (смеется Олег Владимирович).

А есть сильные конкуренты за пределами нашего региона?

Строймаш, у них в основном силикон для КамАЗа. За последнее время они стремительно развиваются. Как нам известно, они активно обновляют оборудование. Многие наши поставщики пересекаются. Сами мы силикон еще не освоили, но работаем в этом направлении. Строймаш работает только на силиконе, и если им дать резину, они из нее не смогут ничего сделать. Есть у нас силиконовые изделия, но пока мы не выводим их на рынок, доводим до ума.

Одну и ту же автозапчасть можно сделать и из резины, и из силикона?

Смотря какую. Допустим, прокладку клапанной крышки ВАЗ 2108, можно изготовить как из силикона, так и из резины. Но дело не столько в типе материала, сколько в его составе. Зная себестоимость качественного сырья, мы часто удивляемся закупочной стоимости запчастей некоторых производителей.

Мы придерживаемся принципа - пусть деталь стоит дороже, но она качественная. И даже выпустим прокладку, по ценовой категории выше Строймашевской, но мы будет уверены, что ее поставят, и претензий не возникнет.

Другой вопрос, что сейчас качество мало кого интересует. Все стремятся купить подешевле, даже если понимают, что автозапчасть не проходит заявленный ресурс. С одной стороны магазины за маржой гонятся, с другой автовладельцы хотят сэкономить.

Мы много общаемся с автостанциями. У опытных мастеров мнение такое: лучше поставить качественную автозапчасть, чтобы потом претензий не было, и клиент довольный остался. Он и сам в следующий раз приедет и друзей по рекомендации приведет. Это гораздо выгоднее в перспективе, чем, условно говоря, в моменте на 100 р. больше заработать. Наши мнения в этом полностью совпадают, и мы работаем только так!

";s:4:"TYPE";s:4:"html";}

Новости

Интервью с директором предприятия ООО "ПромТехПласт"

Предприятие ООО «ПромТехПласт» среди многочисленных партнеров компании «ПАНТУС» можно выделить как производственный комплекс, развивающийся быстрыми темпами сразу в нескольких направлениях. О том, как создавалось производство, о сегодняшнем дне и ближайших перспективах развития своего детища рассказывает Дмитрий Жуков, директор предприятия (на фото справа).

Тест автохимии фирмы GRASS. Результат до и после

Здравствуйте, меня зовут Дмитрий, и я  являюсь сотрудником компании Pantus, специалистом интернет-магазина, решил провести небольшой тест, на своем автомобиле LADA Priora 2007 года выпуска, так как это было необходимо мне самому. Впервые был помыт моторный отсек при текущем пробеге 115 тыс. км. Когда двигатель сильно загрязнен – это способствует быстрому нагреву мотора. К тому же внешние факторы повреждения заметны быстрее на чистом двигателе, к примеру, утечка тормозной жидкости, утечка масла и т. д.

Приглашаем на наш стенд на выставке MIMS Automechanika Moscow 2018!

С 27 по 30 августа наша компания примет участие в 22-й Международной выставке запасных частей, автокомпонентов, оборудования и товаров для технического обслуживания автомобиля MIMS Automechanika Moscow 2018.
Новости
Интервью с директором предприятия ООО "ПромТехПласт"