18.09.2018

Тернистый путь АО "Резинотехника" от СТО до конвейеров России.

Тернистый путь АО "Резинотехника" от СТО до конвейеров России

Акционерное общество Резинотехника специализируется на производстве армированных уплотнений, сальников для валов вращения автомобильной промышленности уже 30 лет.

В ассортименте производимой продукции более 280 изделий, как для российских, так и для зарубежных автомобилей. Все изделия имеют собственную техническую особенность при работе в узле. Наша выездная команда посетила производство, где мы побеседовали с основателем компании - Виктором Викторовичем Копыльцовым.

Вы можете посмотреть отчет о нашей поездке в формате видео, а также прочитать текстовую версию интервью и подробного описания производственной части предприятия

- Виктор Викторович, как зарождалось предприятие?

- В 1988 мы базировались на БалаковоРезиноТехнике и оказывали им услуги по ремонту кровли. У них 1 млн. 100 тыс. кв. метров кровли и требовался ремонт. Мы построили модуль по производству кровельной мастики, построили административно-технические помещения на БРТ. Это была ежегодная непрерывная работа, одна проблема – сезонная. Поэтому рабочим, которые занимались сезонной работой, необходимо работа зимняя. Мы занимались реконструкцией, которую намечал БРТ. На заработанные деньги, мы приобретали у них резину. Вот так мы жили.

Работая там, я сразу понял, что нельзя базироваться на чужой территории. Все бывает в жизни: сегодня хорошие отношения – завтра поругались, а я на их территории. Выселить могли в любой момент.

Мы приняли решение, у БРТ в счет денег, которые мы получали за оказанные услуги, выкупить территорию. Она была аппендицитом, а принадлежала БРТ. На территории была станция осветления и умягчения речной воды. А оказалось, что в Волге вода – мягкая, а после того как запустили ГЭС, вода стала еще и светлая, т.е. все осадки половодья садятся из-за низкого течения, и станция стала никому не нужна.

В 1989 году мы договорились с руководством, что в обмен на услуги они отдают эту станцию нам и подписали соглашение. Вот так мы оказались здесь, и постепенно построили очень много дополнительных корпусов.

- Хотелось бы уточнить, когда Вы только приобрели этот участок, что он из себя представлял?

- Склад химреагентов и микрофильтры с отстойниками. Воду волжскую надо было накопить и остоять, мусор должен был осесть и потом ее подавали на БРТ.

- Что из себя сейчас представляет предприятие в плане недвижимости?

- Территория, примерно, 1,2 гектара, огороженная забором, на которой находится несколько корпусов, нами построенных, в которых действует полный цикл производства.

- Виктор Викторович, расскажите, пожалуйста, подробнее о предприятии. Как вы работаете?

- Покупаем исключительно исходное сырье: металл, каучук, ингредиенты различного типа. Мы изготавливаем компоненты не только для автомобилей, но и для сельхозтехники. Заказы, которые нам выгодны – мы принимаем и запускаем в производство. Резиновые смеси, конструкции и каркасы изделий, пружины – рецептуру от начала до конца разрабатываем и производим на предприятии. У нас есть уникальные технологии, которых нет нигде, к примеру, уникальные клеи. На сегодняшний день мы работаем в основном на клеях собственного производства, полностью своя рецептура.

- А кто-нибудь хотел у Вас эти клеи заказать?

- Много было попыток. У нас бесцветные клеи, а люди не могут оценить качество нанесения клея на поверхность. Мы пытались ввести цвет, но после добавления ингредиентов падает адгезивная способность. Тем самым мы не смогли удовлетворить потребителя по цвету. Но это было не особо интересно, потому что они хотели в месяц приобретать 1 литр клея. Не всегда заказы бывают выгодные.

Было время, когда я приобрел полную автоматизированную линию французского производства. Подвозили к линии каркасы и резиновые смеси, а на выходе получали готовые испытанные изделия. Но для перестройки линии требовалось больше сотни единиц разной оснастки и времени около месяца. Из-за длительной настройки другого изделия, линию разложили на части: что-то продали, а что-то стали использовать, но полностью автоматизированную линию по производству сальников пришлось уничтожить.

- Сальники это ваш основной продукт, правильно?

- Сальники и виброизоляторы. Не все виды, но в планах расширить производство виброизоляторов. Сейчас идет подготовка помещения. Это будет 5-ти координатный фрезерный станок для производства оснастки, мощный современный эрозионный станок. Вы зайдете и посмотрите все сами.

- А пресс-формы вы тоже делаете сами?

- Мы все делаем сами. Обратившись на сторону, как правило, получаем брак. Последний пример, мы обратились в фирму занимающуюся хромированием в Тольятти. Оттуда получили убитую пресс-форму из-за небрежного отношения операторов, которые работали с нашими знаками. Представьте, там есть элементы размером в сотые доли миллиметра, вот стукнули чуть-чуть и все, вывели из строя пресс-форму, примерная стоимость которой - 600 000 рублей. Теперь будем бороться с ними за правду.

- Виктор Викторович, а на какие автомобили вы изготавливаете запчасти?

- На машины, которые выпускаются в России – Урал, ГАЗ, КамАЗ, ВАЗ, МАЗ и так далее. Наши уплотнения ставят практически на все отечественные автомобили, а также на сельхозтехнику.

- Получается, часть сальников, которые вы выпускаете, устанавливается на автомобиль, прямо на конвейере?

- Отправляем на конвейер 50% продукции, а 50% на рынок. Когда-то мы 80% отправляли на конвейер. Но были периоды сумасшедшего кризиса в нашей стране. В один из таких кризисов, мы чуть не отдали Богу душу, когда автосборочные предприятия не платили. Например, завод УРАЛ за потребленную продукцию не оплачивал год, а АвтоВАЗ не платил 6 месяцев.

Тяжелое время 2008 год, но самое больное было в 2009 году – ипотечный кризис США. Многие набирали кредиты, предоставляли отчеты по строительству, но по факту ничего не было. В один момент банки рухнули и стали требовать возврат кредитов. Представьте, вам выдали кредит, вы все рассчитали, истратили, а внезапно требуют вернуть долг. А ведь на банки очень много чего завязано

Мы например очень часто в лизинг покупаем оборудование и транспорт. Приступаешь к работе, выпускаешь продукцию, и оплачиваешь из денег, которые зарабатываешь на этом оборудовании.

- А куда направляют ваши запчасти по стране, имеете представление?

- Конечно, от Владивостока и до Калининграда - по всей стране у нас есть потребители.

- Виктор Викторович, а на экспорт вы работаете?

- Поставляем в Украину через дилеров. Было время, когда работали с Бельгией. После распада СССР какое-то время еще работали представительства АвтоВАЗа в Европе, и там был спрос на наши запчасти.

- Если сравнивать периоды в истории нашей страны, то больше возможностей для развития было когда вы только начинали свое дело или в сейчас?

- Сегодня сложнее вписаться в рынок и создать производство. Тогда мне было 44 года и, казалось, нет проблем, вперед! За что угодно беремся. Сегодня уже оцениваешь рынок, прикидываешь возможности. Тогда рынок был пуст, и чтобы ты не произвел – все покупалось.

Я много работал с итальянцами по наладке оборудования на БалаковоРезиноТехнике. У меня был товарищ, он мне говорил: «произвести любой дурак может, вот вы попробуйте продать». У них уже тогда была проблема попасть в рынок с хорошим товаром и продать, а технических возможностей было с избытком. У нас наоборот: не было технических возможностей, а в магазинах, на рынке – пусто.

Чтобы дорасти головой до высокого уровня предпринимателя нужно время и опыт. Мы однажды произвели столько продукции, что до потолка забили склад и не знали, что с делать с этим товаром. Зато поняли, что нельзя один товар производить, какой бы он выгодный не был, а на том продукте было 900% рентабельности.

- Сейчас вы продолжаете развиваться? Есть новые контракты, новые участки производства запускаются?

- Если не развиваться, то умрешь через года 2, максимум 3.

- Чтобы оставаться на современном рынке, что нужно делать?

- Нужно идти в ногу с требованиями потребителя, а их надо знать и уметь внедрить. Каждый автосборочный завод выдвигает определенные требования, которые мы должны доказать. Поэтому мы сертифицируем систему управления качеством и свою систему экологического менеджмента.

- А как у вас построена система контроля качества?

- Это целая система. Ее надо и показывать, и рассказывать с самого начала. Существует принцип организации: специальные документы предорганизации, которые должны разрабатываться предприятием, проводится обучение коллектива по работе с документами, и только потом система начинает работать. Надо сломать психологию человека, чтобы он умел работать по этим документам и технологиям.

- Если вкратце, то, какие есть этапы, надо проконтролировать качество сырья, как сделать качественное изделие?

- Первый этап: поступает заказ и нужно оценить, сможем мы его выполнить или нет. Это работа в команде. На собрании обсуждается, один говорит, имеются ли возможности выполнить работу, другой говорит, какие есть ограничения и т.д. На выходе принимаем решение, если ограничений нет – приступаем к работе, а если есть, разрабатываем план, когда создадим или приобретем недостающие элементы для работы.

Дальше по поручению каждый работник выполняет свои функции: разрабатывают рецептуру, разрабатывают конструкцию, а после садятся и оценивают. Есть критические характеристики, основные характеристики изделий: удовлетворяют или не удовлетворяют. В конечном итоге изделие проверяется на испытательном оборудовании. У нас хорошая испытательная лаборатория, в планах также реализовать проверку на мороз. Строим здание, будем покупать оборудование у индийцев. Индусы сделали специальные стенды для испытания на мороз, а россияне не сделали, мы же привыкли к морозам (смеется).

- Виктор Викторович, а как конечному потребителю доступно объяснить, чем ваш сальник лучше сальника другого производителя?

- Для обычного клиента, который не понимает, как испытывается изделие, имеют значение внешний вид детали, качественная упаковка и подробное описание. Если сравнивать с западными сальниками, то там еще и высокая цена.

- А для более квалифицированного специалиста?

- А вот когда специалист приходит, а специалисты, как правило, приходят с автозаводов, они ориентируются по нашим внутренним документам: технологии, расчеты, испытания, контроль качества - все эти процессы у нас описаны, каждая операция с изделием: от приема и хранения сырья до финальных тестов.

- При покупке в магазине, потребитель может определить качество изделия не смотря на упаковку?

- Верьте производителю. Верьте тому, что пишет производитель, выбирайте производителей, оценивайте их по отзывам потребителей. По-другому вы не сможете определить.

- А какие-то конструктивные особенности есть у ваших изделий? К примеру, запчасти на одно и то же установочное место, вот есть вы и есть другой производитель, по Вашему мнению, что дает более высокие характеристики и показатели?

- Мы отталкиваемся от стандартов автопроизводителей. С ними плотно работаем по внешнему виду, чтобы не было отклонений и внешне им нравился товар. К примеру, часто на производстве бывает грязно: сажа белая и сажа черная. Если черная попадает на белую поверхность, обязательно появится полоса. Когда клиенту не нужны подобного рода изменения, мы исключаем такую ситуацию. Подготавливаем с десяток образцов внешнего вида, где клиент отбирает что допустимо, а что необходимо убрать. Мы полностью удовлетворяем требования по внешнему виду и техническим характеристикам.

Что касается характеристик: есть геометрические, которые измеряются, и физико-механические – материал. Многие верят нам, так как мы имеем аттестованную лабораторию. Но есть заводы, которые не верят никому, и у них есть своя лаборатория.

После заказа, мы отправляем продукцию, завод ее проверяет, и отмечает: «Соответствует, замечаний нет». Присылают большое письмо с результатами своих тестов, мы сравниваем со своими данными. Если вдруг не совпадает что-то, тогда на завод едут наши специалисты и начинают искать причину несоответствия. Не совпасть может по разным причинам: мало опыта у персонала, проводящего измерение, несоответствие прибора, т.е вышел из класса, весы бывают тоже врут. Например, на заводе есть класс +- 5%, и вдруг прибор стукнули или поставили неровно, он начинает врать уже +-10%. Это выходит за пределы: разбираемся, находим причину.

Ежеквартально проводится оценка по баллам, мы от всех партнеров получаем «отличный поставщик» Иногда у АвтоВАЗа мы на ступеньку ниже – «надежный поставщик». Причина тому, что тот узел, куда они ставят уплотняющие, не совсем рассчитан для работы в таких условиях. Обычно сальник не работает в масле, он работает в брызгах масла, т.е. всегда выше уровня масла. У модели 2110 коробка выполнена таким образом, что сальник находится в масле постоянно. Мы предлагали другую систему, но когда уже вышло производство на поток и производят десятками тысяч единиц в месяц, то кому хочется лезть и менять технологию? Это очень сложно, особенно на конвейерах. Если бы делали 10 машин в месяц – нет вопросов.

Есть много удачных решений, например, для КамАЗа. У них топливный насос протекал, и никакие сальники не помогали: ни американские, ни немецкие. Мы предложили другую систему сборки насоса и другой сальник. Проблемы исчезли – они сказали спасибо.

Редко, но бывает такое, что приходится вмешиваться в технологию сборки на автозаводе. Раньше, нас не любили, когда мы лезли со своими конструкциями. Нам говорили: «Хотите свою конструкцию ставить? Стройте свой КамАЗ».

КамАЗ разработали на заводе им. Лихачева – это была работа конструкторского бюро «ЗИЛ». И вдруг решение нового правительства: «Будем строить новый завод в Набережных Челнах, необходимо передать документацию». Представляете, большой коллектив разрабатывал новую машину, и вдруг отбирают весь материал и передают в совершенно другую республику. Потеряли много персонала среди тех, кто работал над созданием совершенной машины. ЗИЛ погиб. Сегодня этого завода нет, зато есть КамАЗ. А ведь тогда, зиловцы все разработали на ГОСТовских сальниках – они толстые, мясные, тяжелые и большие. А все потому, что не было тогда других резин и полимеров.

Со временем, химия шагнула так, что дай Бог ее догнать. Особенно за рубежом, особенно малая химия. В России хорошо развита большая химия: миллионы тонн удобрения, каучука одного типа и т.д., а вот небольшое количество, которое необходимо для улучшения свойств резиновой смеси, не найти. Приходится приобретать за рубежом.

- Может это идея для бизнеса?

- Конечно. Но это идея для бизнеса с высоким умом. Нужно хорошо знать химию, и неорганическую, и органическую. На БРТ работали такие люди, которые знали химию хорошо. Но когда они остались без работы, мы их приняли в свои ряды. Химики нам очень многим помогли – клеи это их работа. На сегодняшний день они уже старенькие, ушли хорошие умы, а молодежь не переняла. Молодежь научилась торговать сигаретами, водкой, пивом, жвачкой и еще чем-то.

- Виктор Викторович, Вам нравится, чем вы занимаетесь сейчас?

- Конечно, а как же это может не нравиться?

- А что больше всего?

- Достижение результата, успешные проекты. Почему? Да потому, что мне 2 раза говорили – «без меня ты погибнешь, ты еще здесь год и от тебя ничего не останется». Два раза так было.

Однажды я имел глупость, пожалеть директора выгнанного с завода. Мне коллеги говорили: «Не бери, он предатель». И он оказался предателем. Мы наизобретали, насоздавали много чего, владеем ноу-хау. А он берет и пишет письмо нашим конкурентам, прямо директору – мы можем вам вот это и это, все наши достижения ему перекладывает в письме. Повезло, что я был в хороших отношениях с секретарем этого директора, она звонит и говорит: «Виктор Викторович, у вас тут предатель». Мне пришлось его выгнать с работы с позором. Он правда несколько раз звонил, чтобы я его снова взял. Я конечно отказал, а он и говорит: «Вы у меня пропадете через год, два». Как это так, мы пропадем без тебя, без предателя? (смеется)

Я не говорю, что он был глупый человек – он был умный, развитый, технически грамотный человек, прошёл много заводов: зам. главного инженера по новой технике, начальник отдела КиПа. Под его руководством в России запускалась новейшая технология на импортном оборудовании. Фтористые материалы, которые выдерживали до 200 градусов по Цельсию, изделия полностью годились для эксплуатации в любых условиях работы двигателя, это был прорыв.

С ним мы освоили в тот период совершенно новый каучук, который в России разработали в Кировочепецке. Он сложный по технологической переработке, сделали изделие, сдали его на АвтоВАЗ успешно.

- Виктор Викторович, а тематика автоспорта вам интересна?

- Я стараюсь поддерживать нашего спортсмена, который сегодня выступает в гонках на выживание. В последний раз он был в Марий Эл, завоевал первый приз, мы его спонсируем деньгами немножко. Фирма СЭВИ и Ростеко его тоже спонсируют. И он участвует в гонках: сам готовит машину, ездит, написано у него «РЕЗИНОТЕХНИКА» на машине, рекламирует продукцию и т.д. А так-то он единственный у нас представитель вот такой гонки.

Если вы помните, в городе Балаково проходили гонки на выживание всех видов машин: ЗИЛы, ГАЗоны, ВОЛГи, Жигули и Багги. Они гоняли у нас на КП ГАИ за ГЭС. Наш спортсмен еще держит маленькую школу тренировок для молодых. Помните такая машина Ока была, он ее перестроил, и обучает молодых ребят гоняться на этой машине. Делает вторые педали рядышком, и где-то на поле они гоняют на этой Оке, разбивают, ломают. А это все надо чинить, запчасти покупать, расходники, конечно поддержка нужна.

Он привёз кубок, привёз медаль оттуда, привёз фотографии. Со многих городов участвуют, а победил наш балаковский автогонщик. Очень приятно, когда ты хоть косвенно, но принимаешь участие в таких победах.

- Есть ли у Вас, какая-то сделка или контракт, который Вам запомнился, которым вы гордитесь ей?

- Я горжусь всеми контрактами, со всеми автозаводами. Я горжусь вашей фирмой и горжусь фирмой Ростеко. Вам я просто продаю товар, стараюсь, чтобы не попал никакой несоответствующий товар, потому, что вы мои крупные потребители. Делаю скидки, и для вашей фирмы, и для Ростеко. Вы у меня сегодня на втором месте как потребитель, на первом Ростеко. Ну вы меняетесь периодически. Я горжусь связями с вами.

- Есть какое-то изделие, которое вам больше всего нравится, которое вы производите?

- Много изделий, которые мне нравятся. Самое последнее - самое лучшее. Сейчас мы запускаем новую линейку сальников

- Можете рассказать подробнее?

- Сальник для нового двигателя, который создается на Ярославском моторном заводе, на 12 цилиндров. Двигатель будет идти на наши танки, корабли, Белазы и т.д. Этот сальник может ходить в любых условиях: хоть в грязи, хоть в песчаной буре. На этом сальнике сразу 3 ноу-хау и две вещи патентованные. Во-первых он без пружин, во-вторых винтовая насечка (работает как винтовой насос), в-третьих – он выкидывает мусор. Мы убеждаем потребителя, что это лучшее изобретение.

Например, грузовые машины в карьерах, на бездорожье, в болотах или машины, которые пересекают пустыню, они же должны иметь супер защиту от попадания грязи в двигатель, наша разработка для этих целей. Еще очень важно, чтобы на морозе работали сальники работали без потери свойств. Легковые автомобили требуют -40 градусов, грузовые -50 градусов.

- Расскажите, как работает беспружинный сальник, есть специальная направляющая?

- Да, вот смотрите (показывает изделие). Винт нанесен высотой 0,15 мм. Любая попадающая жидкость отбрасывается назад. Ноу-хау следующего сальника, в том, что он имеет еще один винт в обратную сторону, он выкидывает мусор, который мог попасть: пыль, вода, и прочее.

А теперь приглашаю вас на производство, посмотрите своими глазами, как это все разрабатывается, производится и тестируется.

Слева направо: Антон Березкин (Пантус. Специалист по развитию сайта), Ксения Степаненко (Резинотехника. Ведущий специалист), Виктор Викторович Копыльцов (Резинотехника. Основатель), Наталья Бубнова (Пантус. Копирайтер), Дмитрий Бубнов (Пантус. Менеджер интернет-магазина)

Производство АО "Резинотехника"

Наши коллеги прошли по всему заводу от начала до конца, где побывали на каждом участке. На предприятии освоены все типы сальников из известных групп резиновых смесей: А, B, C согласно ГОСТу. Компания изготавливает виброизоляторы с повышенным сроком службы. Продукцию поставляют на все моторостроительные заводы и конвейерные линии России.

1-й участок – проектирование. Изготовление пресс-форм, штампов специальных приспособлений.

2-й участок – изготовление арматуры и браслетных пружин. Навивка и стыковка производится автоматически, каждый тип размера пружин имеет жесткую характеристику, а пружины, работающие снаружи узла, изготавливаются из нержавеющей пружины-проволоки.

3-й участок – изготовление резиновых смесей. Чтобы контролировать качество состава, весь цикл производства смесей отслеживается электронной системой . Специальные предформователи формируют из резиновых смесей заготовки (точность заготовок +-1,5% по массе) приближенные к форме изделия, что позволяет значительно снизить материалоемкость.

4-й участок - штамповка. Обработка заготовок из металла.

5-й участок – подготовка металлоарматуры. Технология подготовки: обезжиривание, обработка дробью, термооксидация (при температуре до 250 градусов), все процессы не образуют вредных выбросов.

6-й участок – автоматическая намазка клея. Автоматическая машина позволяет наносить адгезив одинаковым тонким слоем на всю поверхность арматуры. Запатентованные адгезивные составы повышают прочность крепления резины металла.

7-й участок – вулканизация. Разделяется на 2 зала:

Работа осуществляется на чешских прессах.
Работа осуществляется на саратовских прессах.

8-й участок – термастатирование. Окончательный этап вулканизации происходит в термокамерах. Адгезивный состав меняет цвет на металле – он становится коричневым. По этому цвету можно отличить оригинальную продукцию от подделок.

9-й участок – шероховка. Обработка изделий в полуавтоматическом режиме. Все изделия проверяются на герметичность.

10-й участок - лазерная маркировка на готовых изделиях.

11-й участок – лаборатория. Испытывают промежуточную и конечную продукцию. На стендах изделия тестируют на износостойкость и долговечность. Здесь же разрабатывают новые резиновые смеси, адгезивные составы, клеи для резин.

12-й участок – склад. Помещение для хранения готовой продукции для отгрузки.

13-й участок – упаковка. Готовые изделия упаковываются в гофро-короба или складные пластиковые ящики серии KLT по требованию потребителя.

Если хочешь сделать хорошо, то, если можешь, сделай сам!

В завершении экскурсии по производству мы вернулись в кабинет Виктора Викторовича, чтобы попрощаться и подвести итоги встречи. Директор дополнил: «Вы сами видите, предприятие самодостаточное, но если бы мы могли делать больше, мы бы делали. Если была бы возможность производить сталь, проволоку, резину то производили бы сами. Мы стараемся получать сырье в наиболее неподготовленном виде, чтобы постепенно на каждом этапе контролировать процесс и получать изделия высокого качества. Например, мы, к сожалению, не можем делать из металла проволоку или листы для штамповки, поэтому покупаем заготовки, а если бы могли, то закупали бы просто металл. Главная проблема многих отечественных предпринимателей, в том, что они делают по принципу «и так сойдет».

Недавно пришла партия бария сернокислого (добавляется в резину), сняли пробу и в 3 кг обнаружили грязь. Из-за этих примесей появлялось оплавление на оснастке и формах изготовления материала. Потом пошел выров на запчастях, а это уже сказывается на качестве изделий. Пришлось отправлять обратно поставщику более 600 кг этого бария. Если не будешь контролировать изначальное качество, будет тяжело найти проблему на готовом изделии.

Как только начинаешь сотрудничать с российскими партнерами, появляются трудности. Заказывали из Тайваня станки. Они шли 45 дней: морем, поездом, самолетом, но они были упакованы так, что там ничего не пошевелиться, никуда не сдвинется. Они пришли в идеальном состоянии, была надежная упаковка. Недавно заказали раскроенный стол, его перевозили из Москвы известной транспортной компанией. Стол упаковали в твердую упаковку и забили гвоздями, в итоге повредили. Конечно, он не столь дорогой, но само отношение российской транспортной компании расстраивает.

У меня есть 16 конкурентов, у которых мы мониторим цены раз в квартал, какая динамика, что к чему. Есть местный производитель, у нас одна из позиций стоит 12,54 руб., а они продают по 7,20 руб., хотя там только себестоимость материала 9 рублей. И очень интересно, из чего и как делают конкуренты эту деталь. Ведь надо складывать затраты на изготовление, упаковку, отправку».